目前，全球抗生素主要品种是β-内酰胺类和大环内酯类等，占主导地位的β-内酰胺类的青霉素和头孢菌素及其衍生产品，约占抗生素销售总量的60%。全球青霉素年需求约5万吨，中国市场约占2万吨。青霉素工业盐在全球的市场份额已经增加到75%左右。7—ACA是生产头孢类抗生素最重要的中间体，其下游产品规模生产的有头孢曲松、头孢唑啉、头孢噻肟、头孢呋辛等20多个品种，其中我国提供的7—ACA占据全球4800吨的70%，但是同青霉素一样，二者对下游产品的国际市场占有率不足5%。
经过近20年的发展，我国抗生素和维生素的产能已经具有相当大的规模，在全球医药市场以年均7%的增长速度下，我国已经连续20年以超过17%的年平均增长率“飞奔”。然而，我国原料药的发展却是以人力、土地、能源、环境等资源性预支和透支为代价的，随着产业的发展，问题逐渐显现。
一方面是技术水平较低。我国用于大规模工业生产的菌株，如青霉素、红霉素、头孢菌素C、阿维霉素、泰乐霉素、黄霉素等产品的生产用菌株，以及高表达水平的基因工程产品几乎全部是从国外高价引进，并且由于缺乏进一步的改造和提高，技术指标正逐渐落后。在环保方面，由于发酵、合成以及分离工艺普遍落后，合成中使用大量有毒溶媒，发酵废液后处理不足，导致耗能高，污染严重。
另一方面，企业尚未成为研究开发主体。由于产品研究开发的主体错位，体制、机制限制了现有企业创新能力的发挥；同时科研院所与企业缺乏长期合作的信心，对企业整体运作和战略发展缺乏认识和了解，单纯追求技术水平的提高。此外，医药产业聚集度低，产学研协调性不够，企业往往从自身的角度考虑问题，而科研院所往往一项技术短期合作多家企业，造成投资重复浪费，企业间恶性竞争，企业利益受损。
据张赫明介绍，此次成立的创新联盟，将按照有关章程，组建具有法人资质的工程中心，以技术研发、孵化、产业化项目为载体，在法律规范下实现市场多元化主体的合作机制。创新联盟组织实施的重大科研项目，由联盟成员单位提出，经专家委员会评审，确定研究方向和合作单位。与以往的产学研合作不同的是，创新联盟的资金投向非常明确，科技部与石家庄市政府都把钱投给企业，由企业确定研发项目，寻找合作的科研院所，本着谁投资谁受益、风险共担的原则，在政府支持资金以外，企业支付60%以上的研发经费。技术一旦成熟，联盟成员可以通过技术转让等形式实现资源共享。研发的技术成果归创新联盟的工程中心所有。
促进产业升级
“这种集群创新机制的探索，可大大促进产业的集聚，对我国实现产学研大合作、大联合起到引导作用，为抗生素、维生素产业集群融入全球产业价值链奠定机制保障。” 创新联盟成员、华东理工大学的副校长于建国说。
“原料药—特色原料药—专利首仿药—通用名药”是医药产业升级的传统路径，从印度医药业的发展可以清晰地看出这一轨迹。自2000年以后，以浙江沿海地区为代表的原料药企业已经开始了国际认证、走特色原料药的道路，我国企业拥有FDA的DMF文件数量和欧盟COS认证数量连年递增，华海药业、海正药业等一批企业先后通过或正在筹备符合FDA要求的产品生产线。然而，在产业升级的过程中，中国企业也遭遇了许多挫折，比如在抢仿即将到期的专利药的过程中，知识产权保护成为最难逾越的障碍。
现在，国内许多人认为原料药尤其是大宗原料药都是老品种，成熟技术，创新空间不大，事实上这种认识存在偏颇。权来东表示，成熟技术是区别于实验室的技术，是已经实现了大规模生产的技术，但并不是说实现了大规模生产就没有技术进步的空间和创新盲点了。中国原料药一直走的是“拿来-消化-吸收”的路线，在菌种、发酵能力、提取、环保等领域还有很多探索改进的空间。
十几年前，国内原料药曾经有过VC三步发酵改为两步发酵的技术创新，带动了国内VC产业的大发展，使VC成为我国参与国际竞争的拳头产品。7—ACA也经历过类似的过程。2004年12月，荷兰DSM宣布半合抗酶法生产技术即将推广，又一次给中国制药业敲响了技术落后的警钟……
11月17日，“抗生素大规模生产关键技术创新”项目调度会和“VC与VB12生产工艺技术创新与研发”项目调度会在创新联盟签约仪式前一天召开。据张赫明介绍，目前创新联盟已经接受企业申报的十余个项目，率先启动的“抗生素关键技术”和“VC与VB12生产工艺技术创新与研发”是河北省争取的国家科技支撑计划项目，前者由石药集团主持，共有21家企业和学研单位参加，其中涉及国家重点实验室和研究中心17个，这个聚集了国内高精尖人才的项目群将重点解决抗生素战略品种高产菌种的选育、发酵工艺与装备的集成创新、清洁生产关键技术研究等事关抗生素发展的重大战略问题；后者由华药牵头，19家企业和学研单位参与。“创新联盟将以‘实现中国抗生素产业规模最大、技术水平最高、生产成本最低、产品质量最好’为目标，通过技术创新与共享，解决我国抗生素大规模生产中的关键技术问题。”石药集团董事长蔡东晨说。
