酶法7-ACA、酶法阿莫西林、酶法头孢制剂……在国内最大的化学原料药生产基地石药集团采访，记者听到最多的是刚刚产业化的绿色酶法技术。据介绍，酶技术不仅能极大地减少污染、降低成本，而且还可以广泛应用于抗生素下游终端产品，将成为化学原料药企业提档升级、迈向高端的重要支撑。
“上游面临成本上涨，下游面对药品降价，化学原料药企业两头受挤压，日子不好过。”石药集团负责人介绍，除了原材料价格上涨，制药企业还是动力与能源消耗大户，蒸汽、电和水消耗在生产成本中占有很大比重。去年以来，种种综合因素导致企业采购成本上涨4%以上，蒸汽价格上涨了50%。
成本压力让化学原料药行业喘不过气。河北省医药行业协会会长张宝瑞给记者算了一笔账：去年以来，河北省制药企业使用的农副产品、精细化工、基础化工、石油化工等原辅材料价格整体上涨，涨幅均在10%以上。而与此同时，国家发改委发布第27次药品降价令，平均降幅达21%。制药企业的盈利能力和盈利空间受到严重挤压，部分产品甚至出现价格与成本倒挂。
“但是，这也反映出我国医药产业本身存在的一些问题。”张宝瑞指出，我国一些制药企业仍以青霉素类、维生素类等大宗原料药为主。这种低附加值、高能耗的产业利润本来就不高，更难以应对成本上涨、价格调控等变化。
记者在石药集团中润公司7-ACA生产车间看到，国内最先采用一步酶法工艺的7-ACA产品正处于试生产阶段。相比之前的化学法工艺，酶法工艺缩短了生产工序，由原来的五步反应减少为一步反应，而且不再产生大量有害废气和废水，生产环境更加清洁环保。
在成功实现7-ACA酶法改造的同时，石药的酶技术还应用到阿莫西林生产上，将绿色环保理念不断延伸推广。
在中润公司阿莫西林生产线，负责酶技术开发的袁国强介绍说，阿莫西林是目前用量最大的口服抗生素品种，石药是国内率先将酶法阿莫西林产业化的药企。采用化学法与酶法生产，成本上有明显的差距。比如，采用化学法生产阿莫西林，反应过程需要在-60℃下进行，耗费大量能源；采用酶法技术，反应是在常温下进行的，仅此一项节约的能耗成本就无法估量。“采用酶法工艺代替化学法工艺，产品的质量更好，收率更高，成本更低。”
石药集团中润公司副总经理姚兵介绍。因为国外制药巨头的技术垄断，2007年企业设立了“基于酶工程的半合成抗生素研究”项目课题，近年来已投入几千万元科研经费，自主研发了酶法工艺，并对原有的化学法7-ACA、阿莫西林生产线全部进行酶法工艺改造，淘汰了污染严重的化学法工艺，能耗降低20%以上，预计全年可创造效益超亿元。
石药有30多种头孢产品上市，其中70%以上用7-ACA作中间体，这意味着，随着酶法7-ACA的应用，将带动下游产品大幅度降低生产成本。“可以说，酶工程打通了抗生素关键技术创新经脉。”业内人士说，酶法工艺可以说是一项技术革命。在能源消耗上，酶法工艺大约是化学工艺的一半。此外，在生产成本中，化学溶媒占据着90%的份额，因此采用酶法技术必将大幅降低化工原料等成本。
如何将先进的酶法技术更多应用于市场庞大的抗生素下游产业链？不久前，石药集团成立了专门的酶工程技术研究公司，聘请20多名国内外科研人员，开展酶法头孢氨苄等10多个制剂的项目研发。“我们期望通过酶工程技术实现产业升级。”姚兵表示。
在“十二五”重大新药创制项目申报的第一年，石药有12个项目进入国家扶持行列，在国内同行业排名第一。目前，石药在研的新药项目达170个，其中国家一类新药就有20个，而且已成为中国第一家在线生产通过美国权威认证的制剂生产企业。其生产的口服固体制剂直接摆上了美国的药房和柜台。
业内人士分析，医药产业结构呈典型的金字塔型，从底座到顶尖依次是原料药—仿制药—专利药。目前，我国大部分企业仍处于金字塔底端。可喜的是，已经有不少企业正在努力往高端挺进，以科技创新带动医药产业绿色升级。
