细菌对红霉素已出现不断增长的耐药性，使用疗程较长还可出现诱导性耐药。细菌常因23s核糖体RNA上的腺嘌呤残基转录后甲基化而对红霉素耐药。此外，阻止药物穿透细菌细胞膜也可发生耐药。
目前我国是全球最大的原料药生产国及出口国，近几年更是日益壮大，尤其是2004年前后，应该说是发展迅速的一个时期，当时中国的原料药成本低、价格低是一大特色。因此，欧美等发达国家的原料药产业逐渐转移到中国及印度等发展中国家。至今，在国外已停产的高耗能或高污染的部分原料药产品，在中国却大规模生产，然后出口到世界各地。我国原料药产业正是从这样的时期过渡发展到现在。但是2007年开始，中国原料药的发展有了历史性的转变，原料药价格几乎全线涨价，从而进入较长时间的景气周期，一直到2008年下半年金融危机开始，行情大幅下滑，到2009年第四季度开始恢复。2009年至今总体需求走势略回暖，但是价格整体走低。统计数据显示，2011年我国化学原料药总产量220万吨左右，自2009年金融危机以来，每年均有稳步增长，在国际市场地位已逐步确立，但原料药市场整体产能过剩、低水平重复建设严重，也影响和制约着原料药产业的健康发展。
红霉素原料药主要产品包括：硫氰酸红霉素、阿奇霉素、克拉霉素、罗红霉素、红霉素等，这几大产品在金额上占有红霉素市场90%以上的份额。在产量规模上硫氰酸红霉素、阿奇霉素分别排在第一位和第二位。硫氰酸红霉素作为红霉素下游原料药的起始原料，是主要的中间体，具有不可替代的作用，它下游延伸的产业链比较长。
目前，世界上红霉素生产国主要集中在中国和美国、印度、西班牙、克罗地亚等，在20世纪80年代，全球产量在800吨左右，占全球抗生素总量的3%，90年代以来，国际市场上红霉素畅销，促进了生产，产量有了较大幅度增长。1990年和2000年的产量分别达到1500吨、3500吨，目前为9000吨左右，成为世界抗生素市场上第三大类药物。
我国于1958年开始生产红霉素，起始产量很少，年产量仅为几吨。其后20年间产量增长缓慢，年产量在20～30吨徘徊。改革开放以来，产量有了大幅增长。1982年达到90吨，1990年产量为220吨，2002年产量为1000吨，目前生产能力约为14000吨，实际产能的发挥不到3/5。我国有红霉素原料药生产批文的企业近40家，多年来的市场调整使产量向优势企业集中。现在很多厂家已经停产或转产，仍在生产的企业只有五六家，生产的增长由分散型向规模化转变。现在红霉素上游产品生产厂家主要集中在启元药业、宜都东阳光、新疆科伦等；红霉素衍生物生产厂家主要集中在江浙沿海一带，主要有国邦药业、浙江震元、石家庄欧意药业等。近年来，我国红霉素原料药生产出口虽然在量上不断增加，但出口产品结构不合理、科技含量低，出口企业低水平重复建设严重、效益下滑，行业自律性较差、出口环境恶化等诸多因素都影响和制约着我国红霉素类原料药的进一步发展。
据调查资料显示，世界各地在抗感染药市场中所占的比例大体是：美洲31%，亚洲31%，欧洲27%，非洲和大洋洲合占11%。但是近年来，新品种不断上市，产品生命周期缩短。国际市场抗生素竞争还是异常激烈的，如头孢菌素类药品虽然增长速度已经放缓，但仍为当今世界市场上销售份额最大的抗生素，约占45%。过去几年，由于各国医院频繁使用各种头孢菌素类制剂，导致细菌耐药现象出现，尤其一些儿科疾病对常用头孢菌素的耐药现象尤为严重。美国临床医学界发现：以阿奇霉素、克拉霉素和罗红霉素为代表的第二代红霉素制剂对9种临床常见儿科感染性疾病疗效尤为显着，所以近年来美国各医院第二代红霉素用量激增。美国目前每天约有100万名患儿在使用第二代红霉素。同时，第二代红霉素制剂在治疗“社区获得性肺炎”（目前美国老年人中发病率较高的一种常见肺部感染性疾病）时，疗效也优于现有的其他抗生素制剂。
多年来，红霉素及其衍生物也是我国医药市场上最畅销的抗生素产品之一，它和青霉素类、头孢类、喹诺酮类药物成为我国抗感染药的四大支柱产品，已占到抗生素市场近15%的市场份额。在我国基本医疗保险目录中，红霉素片剂、胶囊剂和注射剂被列为抗感染药的甲类产品，其衍生物克拉霉素、阿奇霉素被列为乙类产品。由于红霉素及其衍生物疗效可靠、价格低廉、副作用小等特点，占据了大环内酯类抗生素市场份额的80%左右，正处于销售成熟期。从红霉素原料药在我国医院用药数据表明，阿奇霉素、罗红霉素、克拉霉素分列医院用药的前三位，三者在医院用药中，占领了红霉素原料药整体用药近90%的市场份额，而且近几年该份额基本没有变化。其中阿奇霉素仍然保持遥遥领先的地位，在2004—2012年都在红霉素原料药家族中位于医院用药的第一位；罗红霉素、克拉霉素排名稍有波动，但是用量与同类其他产品相比仍然有绝对优势。从抗生素的需求角度分析，虽然抗生素有一定的替代性，并且国家严格控制抗生素滥用现象，但是每年的需求仍保持增长势头。
因此，无论是需求量上增长还是产品本身的特殊性，未来几年仍有不可替代的位置。在没有新品种进入市场以前，阿奇霉素和克拉霉素的需求将继续增长。但是随着降价及处方管理、限抗令等政策因素的影响以及其他新型抗菌药的上市竞争，大环内酯内类抗生素市场增长速度可能不会很快，该类药品中二代红霉素原料药产品将替代部分一代产品。
一是因应外部环境，构建可持续发展愿景。目前整个世界红霉素原料药产业仍在继续成长，这些成果是由包括中国在内的各国红霉素医药企业的努力而得来。然而，过去五年来，由于医疗保险环境及科技快速发展，整个世界红霉素原料药产业界也正在急速改变。此外，我国对发展红霉素原料药产业，需要考量适合的切入点，争取时效，建立强有力的绝对竞争优势：强产品竞争力、大生产规模、高市场占有率三位一体。另外，我国红霉素原料药生产出口企业需要培育可持续竞争优势，而创新是可持续竞争优势的核心，差异化创新是培育我国红霉素原料药企业持续竞争优势的关键和必然选择，中国要建立自己的创新模式，主要是在现有基础上进行差异化创新，开发、延伸系列产品或服务，即提供产品或服务差异化，在产业范围内树立独特性，建立“人无我有，人有我优”的相对竞争优势战略。
二是加强政策引导，突出政府宏观调控职能，合理布局区域和产业结构。政府部门，应着眼长远、立足当前，协调红霉素原料药生产出口企业制定产品出口的中长期规划，结合不同医药产品的特点，实施不同的发展战略，将长远规划与近期发展相结合，巩固现有出口市场，采取针对性举措，力争重点产品、重点市场取得突破性进展。在现阶段，结合红霉素原料药出口企业产品和区域优势，建设国家医药出口基地。鼓励出口企业研究开发和生产适应国际市场的品种，优化布局，推动产业集聚，促进结构调整，培育地区性的规模竞争优势，并发挥其窗口、辐射带动作用。目前，中国红霉素原料药的生产出口分工出现多极化的趋势：一方面，一批中国原料药生产基地脱颖而出，靠成本和规模竞争的初级产品，逐步向宁夏、新疆等中西部地区转移，而主要依托技术和工艺优势的下游原料药品种逐步向江浙沿海一带集中；另一方面，部分上游优势原料药企业，为了更好地适应市场竞争和长远发展，都在积极主动地向下游原料产业链延伸，逐步打造上下游原料联动、优势传导、自成体系的市场新格局。
三是整合各种资源，提升企业研发能力。第一，加强上游的研究。国内在培养人才、基础设备及研发经费三方面应进一步加强。近年来，我国虽然在红霉素菌种选育和生产技术上取得了一些进展，但红霉素生产技术特别是发酵水平与国外先进水平比，还存在一定差距，从而影响到产品的质量和成本。生产企业应主动和大专院校、科研机构合作，进行技术攻关，抓好菌种选育等工作，赶上和超过世界先进水平。在研究经费方面，欧美各国在医学研发经费往往达总科技预算的40%以上，而国内却只有6%左右；从长远发展考虑，应逐步增加研究经费及设施的投入，才能为提升红霉素原料药产业的竞争力打好基础。第二，建立适合国内的研发模式。绝大多数的欧美红霉素原料药生产的规模与投资都有限，其发展策略主要是把握有专利性的产品或技术，再利用合作或合约的方式将产品引入市场。这种重点式的研发方式，很适合国内现况，值得现有红霉素优势企业学习和借鉴。
四是进一步改善财政、金融、税务等部门的工作职能，为出口企业创造宽松良好的国内市场环境。随着红霉素原料药出口企业的国际和国内市场竞争的加剧，生产企业面临能源原材料涨价、出口退税率下调、环保成本加大等压力不断增加，从而使企业经营资金紧缺、库存增加、退税缓慢、效益下滑等现象日趋严重。政府相关部门应从生产到销售、资金等环节，不断改进工作作风，加大对优势企业的扶持力度，为他们扩大出口，创造良好的国内市场环境。政府相关部门应加强政策扶持，强化部门协调，建立商务部、财政部、税务总局等相关部门参与的促进医药产品出口的部际协调机制，制定医药产品出口发展规划与战略举措，协调解决我国医药产业国际化过程中的重大问题。
展望未来，为适应市场变局、贸易自由化及尊重知识财产权，国内红霉素原料药市场的发展，除应尽快摆脱粗放经营的状态，扭转低水平重复建设的现象，突现资源的优化配置，形成不同品种间的产业集约化分工生产，在互赢基础上达到共同发展，为我国建设资源节约型、环境友好型的社会作出贡献，更需以国际市场为导向，进行业界整合，生产出口企业应不断夯实基础，加强企业自主研发能力，进一步提高生产技术水平，坚持走创新型和科技型的出口发展道路，再由政府相关部门和行业协会从市场竞争信息、市场认证准入服务等方面的配合，我国在该产品的国内和出口市场上就会从“质”和“量”两个层面上有大的突破。尽快缩小与发达国家的差距，把我国红霉素原料药企业做强做大，是我国医药工业国际化道路的必由之路。
