总溶剂精馏工段的原料是发酵醪，大部分是水，大 约95%左右，溶剂含量很低，只有1.8～2.1%，还有固形物，有机酸等杂质存在。因此，一般工厂都 设法将大部分的水和固形物在第一个塔——醪塔中除掉。
溶剂蒸馏能耗是很大的，生产1吨溶剂，单单蒸馏 就耗汽10～12吨，其中醪塔用汽量占一半，约6吨。用水量也大，如某厂生产1吨溶剂耗水90吨，蒸 馏就要占46%左右，因此，在溶剂生产中如何改进生产工艺，节约蒸汽，水是一个值得注重的问题 。生产1吨溶剂，将伴随有56～60吨废醪排出来，除了蒸煮工段可回收20～40%，其余部分若不经处 理，直接排放，将污染环境。因为废醪的COD含量有15000mg/L，废醪固形物生物需氧量BOD在20000 ～40000ppm。但是废醪产生量很大，给污水处理带来一定的难度。因此改进工艺减少废醪产生量也 应引起足够的重视。
醪塔是蒸馏工段生产中的第一个蒸馏塔，作用是把 发酵醪中2%左右的总溶剂蒸出来，由塔顶获得40～50%的总溶剂供给乙丙塔（或四塔流程丁醇塔的 上半部），塔底排出废醪液。由于醪塔所处理的物料是一个水和溶剂的混合料液，经蒸馏分离后的 水和固形物需从塔底排掉，故按一般做法采用直接蒸汽加热方式，塔底不设再沸器，这样做的好处 是提高传热效率，减低了塔的总高度。缺点是蒸汽冷凝水不能回收利用，而最终是混到废醪里排放 掉了。我们经过计算以年产1万吨总溶剂装置为例，每年这部分排放掉的水为7.7万吨。如果采用间 接加热，醪塔塔底设再沸器，就可以回收这部分冷凝水，也就是说可节水7.7万吨，注意节约的这 部分可是锅炉软化水。同时减少废醪排放量7.7万吨，减轻了污水处理的负荷，一举两得。其经济 效益与社会效益是明显的，远远超过直接蒸汽加热带来的好处。
此项工艺改进措施1995年已在江苏省连云港市赣榆 县溶剂厂2000吨总溶剂项目中成功应用，效果很好，事先有人担心的废醪在再沸器加热管外壁结痂 的问题并没有发生。
