好气性发酵即有氧发酵，需要大量无菌空气，以满足需氧菌的新陈代谢和得到发酵产物的需求。特别是随着发酵生产规模的扩大及新工艺的采用，单位体积发酵强度和发酵单位厂房罐体密度增大，使发酵生产空气用量迅速扩大。这样空压机采风口进气量及发酵罐排气量也随之增大，在生产空间中的空气循环量增加。因发酵排气中有液滴及泡沫被带出，活菌体扩散，易产生噬菌体，泡沫及液滴中有培养基营养物质，使杂菌大量繁殖。发酵生产空间杂菌量增多，空气质量下降，增加空气过滤系统负担，影响生产。所以必需进行防治，确保生产稳定。
1、发酵空气循环量及循环次数
好气性发酵的通风量: 一般氨基酸为: 1:0.1-0.35;抗生素为:l：0.5-1.1；酶制剂为:1:0.3-0.6.若通风量以谷氨酸发酵为例，生产工艺为大种量,大风量,风量比为1:0.28，发酵平均产酸10％,提取收率95％，精制得率120％计，年产味精2万吨(年工作日11个月计)则平均每天发酵放液量为 ：20000÷lO％÷95％÷120％÷11÷30=532
,则日排气量为532×0.28×60×24=214502。若谷氨酸生产占地40亩，其空间高度假定为32M,则理论生产空间为40×667×32=853760。假设没有外界空气流动进出,作为一个相对封闭的空间系统,空气在该空间的日循环量为214502, 日空气循环次数214502÷853760=0.25次，即循环一次时间为4天，而当发酵工厂地处盆地或在少风无风季节，工厂上空的空气就形成相对静态的空间，与前面假设空间相似，这样发酵排气口尾气在循环过程中易被空压机进气口吸入。而当风向与排气口至进气口方向一致时，尾气更易被吸入空气系统中。所以随着发酵强度增加，通风量增大，空气循环量增加，在一定生产空间中，循环周期缩短，生产不稳定性也随之增大。
2、发酵空气循环对生产影响的防治
2.1 提高空压机采风口的高度，有条件的采风口可移至发酵厂区外，一方面空气质量好，另一方面扩大排气口和采风口的距离，增大理论静态空间，减少空气循环次数。目前有的企业采风口高度已升至35M以上,并远离发酵厂区，对发酵生产有利。
2.2 在新建厂时,选址最好在通风相对好的位
置，使新鲜空气得到补充，减少杂菌密度，并根据风玫瑰图，将采风口布置在上风口，排气口设置在下风口。
2.3 发酵排气(尾气)一定要处理。发酵罐排气口可安装高效旋击分离器，因其分离效率比一般旋风分离器高出20％左右，效果良好，使分离后的液沫回流至发酵罐内，排气口无逃液和泡沫带出现象。而后尾气再集中处理( 加温或液剂杀菌)远距离排放，使处理后的尾气基本做到少菌甚至无菌。
2.4 增强空气过滤系统无菌处理能力。
2.4.1 选用无油空压机,不使油份带入空气系统。
2.4.2 增加空压机贮气罐容量,保持高温，延长空气停留时间，杀灭部分细菌。
2.4.3 配足空气冷却器的热交换面积。同时冷却水的温度及水源要保证，根据不同地区，采用一次或多次冷却，在靠近江河和南方空气湿度大的地区，尤其要保证使空气中的水份达到露点使其析出。
2.4.4 采用分离效率高的油水分离设备.过去常采用丝网和旋风分离器，但丝网易阻塞，压降大，影响效果；旋风分离效率不高，又随风量改变而分离效率波动，油水分离不干净，而被带入空气过滤器中，影响介质过滤除菌效能。现可采用高效旋击油水分离器，以解决此难题。
2.4.5 进空气过滤器的空气适当加温,使空气相对湿度下降。
2.4.6 使用优良的过滤介质。过去采用棉花活性炭、维尼龙、玻璃纤维和金属过滤介质等，现可采用四氟乙烯膜过滤器，其优点是过滤效率高，空气压降低，除菌效果显著。但因其材质膜及微孔的精密性对空气予处理要求更高。进过滤器前必须清除干净油水及压缩空气管道中铁锈微粒等杂质，否则会影响膜过滤器的使用寿命，必须充分考虑。
3、小结
好气性发酵空气流量大，发酵排气与进气或多或少会进行循环，难以消除。但只要抓好发酵尾气的处理和排放，同时合理配置好空气系统的设备，抓好发酵罐的进气质量，且不断采用新技术、新设备，不管生产规模多大，空气用量多大,能保证发酵稳产高产,正所谓“抓两头，稳中间”。
